锂电池组PACK制造流程要点

  今天分享一下锂电池组PACK制造流程要点。针对储能动力类产品。

  电芯分选配组

  第一步是电芯的分选配组，自动分选机上设置配组的参数应为：（圆柱形电芯为例，三元体系电池与磷酸铁锂电池）

  电压差5mV（如果电芯数量多，一致性要求严格，可以选择设置3mV为一档）；

  内阻差3mΩ（如果一致性要求严格可以设置1-2mΩ）。

  容量差无法在自动分选机上进行筛选，需要上分容老化柜进行分容配组。电芯出厂前会根据电压、容量、内阻进行分组装箱发货。电芯到货时，PACK部门IQC需要进行抽检，容量差建议1%之内。

  电芯装配夹具，上自动电焊机

  电芯装夹具时，务必按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配，顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后，将夹具电芯放进，开始自动点焊。

  完成自动点焊后，品质需要对自动点焊的电池组进行点检，漏点炸点处，需要补焊。

  焊接PCM/BMS

  这一步，员工必须带有静电手环，避免PCM/BMS受到静电损坏。

  根据不同电池组设计有不同的步骤。如果是设计为PCM点焊上电池组的，则不需要焊锡，品质也需要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。

  如果PCM/BMS需要焊锡，连接螺丝的PACK，对焊点，螺丝连接点也需要进行点检。保证品质。电压采集线，需要按照顺序B-,B1...依次到B+；或拔下电压采集线排插后焊接，焊接完成，对采集排 ** 行检测，确认无误后再连接BMS。

  半成品绝缘

  对电压采集线，导线，正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布，青稞纸，环氧板，扎带等。需要有安全意识，切勿对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫，容易导致挤压破损造成短路。

  半成品

  电池组加上BMS后，可以进行一次半成品，常规包括：简单充放电、整组内阻、整组容量、整组过充、整组过放、短路、过流。如有特殊要求需进行高温低温、 ** 、跌落、盐雾等，特殊，有破坏性，建议抽检。

  需要注意电池组的承受能力，如整组过充时，BMS是否可以耐高压；短路时BMS是否可以承受瞬间高压高电流；过流时BMS是否可以承受脉冲电流等。

  PACK包装

  这一步，也需要看设计。但包装前，必须做好信号采集线，电池组正负极的绝缘。

  PVC包装的电池组，过热缩机。超声封口的电池组，上超声机器。带金属外箱的电池组，进行外箱组装。这过程中，需要注意电池组轻拿轻放，避免碰撞，挤压等。导线更要做好绝缘，避免短路。

  整组

  整组仪设置好参数，电池组上整组仪进行。

  主要项：出货电压、内阻、简易充放电。

  备选项：过流、短路。

  装箱出货

  按开模泡棉尺寸装箱，切勿随意摆放，电池组运输时，最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲，避免运输撞坏。大电池组PACK，安全起见，需要安排打木架出货。

  以上，所有流程，品质都要跟踪管控到位。每一岗位需要熟练员工做熟练的工种，保证品质的同时，又能提升速度。